溶耗高的原因分析及对策-油脂工程师之家

浸出油厂的生产管理中，溶剂消耗是一个重要的指标，它不仅关系到企业的生产成本和财产安全，而且关系到操作人员的身心健康和环境保护；同时也反映了企业管理水平的高低。因此，在国内油脂加工能力扩张迅猛，油脂加工行业竞争空前的激烈市场竞争中，要长期保持企业效益的稳定增长，必须强化生产过程管理，重视生产节能降耗。
一、溶剂理论损耗量的计算
溶剂的消耗主要包括毛油、粕、废水、自由气体出车间时带走的溶剂，加上车间的跑冒滴漏。如果车间的跑冒滴漏控制较好为0时，理论上溶剂消耗量为（豆粕得率按79%，出油率18%）：
——毛油中所含溶剂按100mg/kg，溶耗为0.018kg/t料；
——成品粕含的溶剂小于300~500mg/kg，最低溶耗为0.237kg/t料；
——尾气中含溶剂10g/m3，吨料产生2m3尾气，溶耗为0.02kg/t料；
——废水中含溶剂15mg/kg，吨料产生废水100kg，溶耗为0.0015kg/t料；
理论上总的溶耗=毛油残留溶剂+粕残留溶剂+废水含溶剂+尾气含溶剂萌太奇，总计为0.2765kg/t料，其中80%以上的溶剂是随粕带走的，所以控制粕中残溶，是降低浸出溶剂消耗的关键。
二、实际生产过程溶耗高原因分析
由于设备的管道、阀门、法兰连接不够严密，造成溶剂的跑、冒、滴、漏现象，而使溶剂实际损耗增加。同时由于设计、设备选型、操作不当张蓝月，从而引起粕、毛油、废水、废气出车间时带出的溶剂超过理论消耗量。生产过程中溶剂消耗高的原因主要有：
1、生产过程中发生“跑、冒、滴、漏”。
机封、法兰、阀门管道、设备渗漏带来溶剂、混合油等的滴漏。法兰、视镜、人孔处未加装垫片，或长时间未更换出现老化现象，使密封不严。
2、工艺设计存在缺陷。
由于在工艺设计上存在缺陷，冷凝面积小、蒸发、汽提的真空度低、冷却水量不够、DT停留时间不够。
3、操作不当造成溶耗升高。
系统正压，系统内溶剂气体的逸出。操作不当系统出现正压时安钧灿，出现一个松动的垫片，就可以使溶剂大量冒出。而且溶剂气体从尾气中逃逸较多，还有可能反蹿至预处理车间造成溶剂泄露。
设备频繁故障，导致打开密闭系统引起的损耗。设备故障造成开停车频繁，生产不稳定，使溶剂消耗也增加。另外浸出车间大修消溶也会使溶剂造成流失。大修时系统内溶剂排放不彻底，系统内有物料残留，含有溶剂，敞口消溶加热排出造成流失等。
操作失误使混合油蒸发或气提不完全，溶剂随毛油带走。一般要求油中残溶低于0.1％，如果操作不当，使出油残溶超标，溶耗增加。操作不当使浸出料粉末度大我是性瘾者，部分粕粉进入DTDC后容易进入冷凝系统，影响蒸发工艺。生产过程中DT料层设置不合理、直接汽、间接汽不够、每层料温达不到造成豆粕含溶高等。
新鲜溶剂带水。如新鲜溶剂带水，大量溶剂随湿粕带到DT中，会造成DT负荷增大，还会造成豆粕结块女佩恩，致使粕中残溶上升。
蒸汽压力、冷却水水质的影响。根据实测尚美，一般浸出车间蒸汽消耗为：大豆加工工艺每吨物料消耗210kg一240kg蒸汽；蒸汽压力需要在0.8MPa～1MPa之间，若蒸汽压力不够，一是加热达到不设定的温度，残留溶剂不易分离出来，使残溶升高；二是生产过程中系统真空度达不到标准，影响生产。
4、辅料质量问题。
溶剂、矿物油选用达不到标准。如所购溶剂馏程高于规定要求，造成溶剂不易蒸发和回收，一般六号溶剂油馏程在65℃～69℃。另外，矿物油应保持清洁，生产过程中注意排水，并根据使用情况确定调换周期，保证其具有良好的吸收效果。
三、降低溶剂消耗的一些措施
针对上述造成溶剂消耗高的原因，为有效降低生产过程中溶剂的消耗，必须重视职工技术培训，强化生产过程控制，加强生产管理，向管理要效益。
1、严格按操作规程进行操作，减少排出物料中残留溶剂。操作规程是目前人们所掌握的最科学、最先进的操作方法，严格按操作规程规定的操作程序进行操作，控制好各生产过程的工艺参数，不仅是保证产品质量、提高出油率的基础，也是控制各排出物残留溶剂浓度的有效措施， 并能有效地减少废水、废气的排放量，从而降低溶剂消耗，同时也是提高产品质量所必须的吴宗宏。
2、满负荷连续正常生产。从对溶剂消耗指标的定义和计算公式的分析可知， 溶剂消耗是生产过程中损失溶剂的数量与所处理入浸料数量的比值，溶剂的损失按其与处理入浸料的关系可分为二类，一类是与处理入浸料数量成正比例关系的溶剂损耗，张嘉蓉包括粕、浸出毛油、废水和废气中带走的最低限量，其值大小主要取决于所采用的工艺流程、设备本身的性能、浸出物料的种类与性质、所采用溶剂的馏程等多种因素，一旦这些因素确定，其溶剂损失的绝对量随处理入浸料多少成正比关系增减；另一类是只与系统密封性能、生产时间有关，而与处理入浸料的量无关的溶剂损耗，这类溶剂损耗的绝对量在系统密封性能基本上与生产时间成正比。产生这类溶剂损失的原因主要是浸出生产系统密封不严，导致溶剂的跑、冒、滴、漏， 在实际生产中重生粉黛仙路，系统不可能做到绝对密封，这就使得这类溶剂损失成为必然，大量生产实践中证明这类溶剂损失不仅有今天是几九，而且在总的溶剂损失中所占比例最大。因而提高浸出车间的实际处理量，加大溶剂消耗计算公式中的分母，在处理某一确定生产数量的情况下缩短生产时间，便可有效地降低溶剂消耗。此外，浸出车间的实际生产能力往往大于额定处理量，在保证产品质量、得率的前提下，充分挖掘这一潜能，对提高经济效益和降低溶剂消耗都是十分有利的。
3、保持设备处于良好的状态。保持设备处于良好的状态，即可以为满负荷连续生产提供前提，又可避免破坏系统的密封状态而导致跑、冒、滴、漏，不失为降低溶剂消耗的良好措施之一。
4、改进工艺，减少粕、油中残留溶剂量，减少废气、废水的排放量。理论上粕带走溶剂量占80%以上，若使粕中残溶能降低50—100mg/kg，则每天节省下来的溶剂量就非常可观。浸出车间废气排放量的大小主要取决于入浸料带入的空气量，少量来源于微负压操作下因密封不严进入空气吴晰。废水应尽量做到少排放甚至是零排放，蒸煮罐排出废水再利用，如可用做捕集器补水。
5、辅料物理指标合格。如所购溶剂馏程符合65℃～69℃规定要求大汉封禅，便于溶剂蒸发和回收。

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